I. Riduzione dei tempi di inattività non pianificati derivanti dalla causa principale
1. Manutenzione preventiva di routine: pulire settimanalmente le guide e i sensori, controllare mensilmente l'eventuale allentamento dei terminali di cablaggio, rifornire trimestralmente il grasso della vite di comando ed eseguire un test senza carico di 2-minuti prima dell'avvio per identificare potenziali problemi.
2. Ispezione regolare dei componenti chiave: controllare lo stato operativo di ciascuna sezione di riscaldamento ad ogni turno per evitare tempi di inattività dovuti a plastificazione anomala causata da un guasto del riscaldatore. Controllare regolarmente lo stato di lubrificazione dei cuscinetti del motore principale e identificare in modo proattivo rumori anomali e potenziali problemi di surriscaldamento.
3. Pre-lavorazione delle materie prime: filtrare il metallo e le impurità dure dai materiali prima dell'alimentazione per evitare arresti di emergenza causati da corpi estranei che inceppano la vite o intasano la testa della filiera.
II. Riduzione dei tempi di fermo programmati grazie al cambio rapido degli stampi
1. Metodo di cambio rapido dello stampo SMED: trasferisce attività come il preriscaldamento dello stampo e la preparazione dell'utensile da completare mentre l'attrezzatura è in funzione, mantenendo solo i passaggi principali che devono essere eseguiti dopo lo spegnimento dell'attrezzatura.
2. Operazione collaborativa parallela: due operatori vengono incaricati di lavorare insieme, uno smonta il vecchio stampo mentre l'altro allinea contemporaneamente il nuovo stampo e pre-imposta i parametri, riducendo significativamente i tempi di cambio stampo.
3. Processo di cambio stampo standardizzato: viene stabilito un foglio operativo unificato per il cambio stampo e vengono utilizzati dispositivi di bloccaggio standardizzati e rack di stoccaggio stampi per ridurre la perdita di tempo nella ricerca di strumenti e le regolazioni ripetute.
III. Stabilire un efficiente meccanismo di risposta allo spegnimento
1. Diagnosi rapida dei guasti: dopo lo spegnimento, dare priorità al controllo dei codici di allarme della centrale. Individua rapidamente il punto di guasto utilizzando quattro passaggi: "guarda le spie, ascolta i rumori anomali, senti la temperatura del motore e ripristina l'arresto di emergenza".
2. Meccanismo di risposta a più livelli: per guasti minori, il personale di manutenzione deve arrivare entro 30 minuti e riparare entro 2 ore. Per guasti gravi, i pezzi di ricambio vengono preparati in anticipo per evitare tempi di attesa prolungati per i pezzi.
3. Conservazione dei registri-del processo completo: vengono registrati la causa di ciascun arresto e il tempo di riparazione. I problemi ad alta-frequenza vengono esaminati regolarmente per eliminare alla radice il rischio di arresti ripetuti.
